Un magazzino è il cuore della logistica – ma dove si stoccano merci, nascono anche rischi. Le statistiche mostrano che in Europa ogni anno si verificano migliaia di infortuni sul lavoro nei magazzini. Molti di questi sono evitabili con una gestione affidabile dei rischi. Non è solo la sicurezza dei dipendenti a essere in gioco: anche le scorte e i processi operativi vengono pesantemente compromessi da incendi, inondazioni o errori organizzativi. Inoltre, eventi imprevisti disturbano le operazioni e possono causare considerevoli danni finanziari.
1. Rischi per il personale di magazzino
Cadute e infortuni
Cadute, inciampi e collisioni sono tra le cause di incidente più frequenti in magazzino. Pavimenti scivolosi si formano spesso a causa di liquidi versati, residui d’olio o depositi di polvere che riducono l’aderenza. Oggetti stoccati in modo improprio come pallet, scatole o utensili bloccano i passaggi e diventano facilmente ostacoli. Passaggi non protetti, ad es. tra diversi livelli del magazzino, aumentano ulteriormente il rischio. Anche un’illuminazione insufficiente aggrava il pericolo, poiché il personale potrebbe non riconoscere in tempo ostacoli o aree pericolose.
Gli incidenti dovuti a collisioni si verificano soprattutto nelle aree ad alto traffico. Sono spesso coinvolti veicoli come carrelli elevatori o transpallet. L’assenza di regole di circolazione o una separazione insufficiente tra percorsi pedonali e corsie veicolari aumenta notevolmente il rischio.
Misure:
- Pulizia e manutenzione:
Una pulizia regolare e accurata delle superfici del magazzino è indispensabile. I liquidi versati e altre contaminazioni devono essere rimossi immediatamente. Rivestimenti speciali antiscivolo sui pavimenti possono fornire ulteriore sicurezza.
- Segnaletica di sicurezza:
Indicazioni chiare per percorsi pedonali, corsie di marcia e aree pericolose migliorano l’orientamento. Linee colorate, cartelli di avvertimento e barriere separano le zone critiche e riducono il rischio di collisioni.
- Ottimizzare l’illuminazione:
Moderni sistemi a LED con sensori di movimento garantiscono un’illuminazione adeguata di tutte le aree del magazzino. In particolare in angoli o zone di passaggio le aziende dovrebbero installare sorgenti luminose aggiuntive per minimizzare i punti pericolosi.
- Introdurre un piano del traffico interno:
Un piano del traffico efficace in magazzino regola i flussi di veicoli e pedoni. Regole di precedenza chiare, segnali di STOP e incroci tracciati riducono la probabilità di collisioni. Corsi di sicurezza periodici formano il personale al comportamento corretto.
- Dispositivi di Protezione Individuale (DPI):
Scarpe antiscivolo di sicurezza sono una componente importante dei DPI. Riduccono il rischio di cadute, soprattutto su superfici lisce o bagnate.
Uso improprio delle attrezzature di lavoro
Attrezzature come carrelli elevatori, transpallet o impianti di scaffalatura sono indispensabili nelle operazioni di magazzino. Tuttavia, uso improprio, carenza di formazione o difetti tecnici possono rapidamente portare a situazioni pericolose. In particolare con elevati carichi di lavoro o sotto pressione temporale aumenta il rischio di errori di manovra, con possibili incidenti. Carichi non correttamente fissati, velocità eccessiva o manovre errate portano spesso a collisioni o danni materiali.
Un ulteriore problema è l’impiego di attrezzature inadeguate o non adatte ai requisiti specifici del magazzino. Ciò può indurre il personale a improvvisare e quindi a non rispettare le prescrizioni di sicurezza.
Misure:
- Formazioni periodiche:
Il personale dovrebbe essere formato regolarmente all’uso di tutte le attrezzature impiegate. Oltre alle nozioni operative di base, ciò include norme generali di sicurezza. Esercitazioni pratiche rafforzano la comprensione e la prevenzione dei rischi.
- Manutenzione e ispezioni:
Le attrezzature tecniche devono essere manutenute a intervalli prestabiliti per individuare precocemente i difetti e prevenire incidenti. Ispezioni documentate assicurano che tutte le macchine siano funzionanti e sicure.
- Istruzioni operative:
Ogni attrezzatura dovrebbe disporre di istruzioni operative chiare e facilmente accessibili. Esse spiegano il corretto utilizzo e segnalano i potenziali pericoli. Tuttavia, anche le migliori istruzioni sono inutili se il personale non vi ha accesso o non sa che esistono. In aggiunta, si possono applicare istruzioni visive o avvertenze direttamente sulle macchine.
- Velocità e regole di circolazione:
Per i veicoli come i carrelli elevatori devono valere limiti di velocità e regole di precedenza. Percorsi tracciati e divieti di transito per determinate zone impediscono ai veicoli di entrare incontrollati nelle aree pedonali.
- Misure di sicurezza:
Macchine con meccanismi di protezione integrati, come pulsanti di arresto d’emergenza, sensori o allarmi di sovraccarico, riducono il rischio di uso improprio. DPI come caschi e occhiali protettivi offrono ulteriore protezione dagli incidenti.
Rischi per la salute dovuti a sforzi fisici
Gli sforzi fisici sono un rischio quotidiano nelle attività di magazzino. Sollevamenti ripetuti di carichi pesanti, soste prolungate in piedi o movimenti monotoni sollecitano fortemente il corpo, in particolare schiena, articolazioni e muscoli. Senza contromisure mirate, tali sollecitazioni possono portare a lungo termine a disturbi cronici come mal di schiena, ernie del disco o infiammazioni articolari. Spesso questi problemi sono dovuti a posture scorrette, tecniche di movimento inadeguate o assenza di ausili di supporto.
In situazioni di lavoro frenetiche, il personale trascura spesso i movimenti ergonomici. Il rischio di infortuni o sovraccarichi aumenta ulteriormente. Anche la mancanza di pause o una scarsa ergonomia del posto di lavoro contribuiscono al sovraccarico fisico.
Misure:
1. Progettazione ergonomica del posto di lavoro:
I posti di lavoro dovrebbero essere progettati per minimizzare le sollecitazioni fisiche. Tavoli regolabili in altezza, utensili disposti ergonomicamente e tappeti antiscivolo contribuiscono a migliorare il comfort e a ridurre il carico.
2. Ausili al sollevamento e supporto tecnico:
Ausili moderni come tavoli elevatori, sollevatori elettrici o esoscheletri alleggeriscono il corpo durante il sollevamento di carichi pesanti. Questi dispositivi riducono la forza muscolare necessaria e prevengono sovraccarichi scorretti.
3. Formazioni sul lavoro ergonomico:
Il personale dovrebbe essere formato regolarmente per evitare schemi di movimento scorretti. Tra questi rientrano il corretto sollevamento e trasporto dei carichi nonché l’adozione di posture favorevoli alla schiena. Esercizi pratici promuovono l’applicazione dei principi ergonomici nella routine quotidiana.
4. Promozione di pause e movimento:
Pause regolari e brevi unità di movimento durante il lavoro favoriscono la circolazione e riducono le tensioni. Anche la predisposizione di aree di riposo o sedute ergonomiche nelle sale pausa può aiutare ad alleggerire il corpo.
5. Programmi di salute e prevenzione:
Le aziende possono sostenere a lungo termine i dipendenti con programmi di salute mirati, ad es. corsi per la schiena o offerte di fisioterapia. Misure preventive come analisi del posto di lavoro da parte di esperti di ergonomia aiutano a individuare e ridurre precocemente le sollecitazioni.
2. Rischi per le scorte di merci
Dagli incendi ai danni da acqua fino ai furti – i pericoli per le merci in magazzino sono molteplici. Senza misure preventive efficaci, tali eventi possono causare danni ingenti. Una gestione strutturata dei rischi assicura la migliore protezione possibile delle scorte.
Protezione antincendio
Gli incendi sono tra i rischi più pericolosi per le persone e per le scorte. Possono essere causati, ad es., da cortocircuiti, macchinari surriscaldati o stoccaggio errato di sostanze pericolose. Materiali come cartoni, pallet in legno e plastiche favoriscono la rapida propagazione delle fiamme. Soprattutto nei magazzini con alta concentrazione di merci o con merci pericolose, gli incendi arrecano danni enormi. Oltre alla perdita di beni, si verificano spesso interruzioni operative che mettono a rischio l’intera attività.
In Germania la protezione antincendio è soggetta a rigorosi requisiti legali. Le Regole tecniche per le sostanze pericolose definiscono in modo uniforme come stoccare correttamente le merci pericolose. Inoltre, l’Assicurazione obbligatoria tedesca contro gli infortuni (DGUV), con il documento informativo 205-001 “Protezione antincendio in pratica”, offre linee guida complete per la protezione antincendio aziendale.
Misure:
- Installazione di sistemi di rilevazione e spegnimento incendi:
Sistemi di allarme precoce come rilevatori di fumo e di calore individuano gli incendi nella fase iniziale. Impianti sprinkler o sistemi fissi di spegnimento impediscono la propagazione del fuoco e ulteriori danni. Tali sistemi devono essere manutenuti regolarmente.
- Estintori e piani di emergenza:
Gli estintori devono essere disponibili in punti facilmente accessibili in tutto il magazzino. Formare il personale al loro uso corretto aumenta la capacità di reazione in caso di emergenza. I piani di emergenza devono prevedere responsabilità chiare e vie di fuga.
- Stoccaggio sicuro delle sostanze pericolose:
Materiali infiammabili o pericolosi vanno conservati in appositi contenitori di sicurezza o armadi per sostanze chimiche. Queste aree devono essere chiaramente segnalate e separate dalle altre aree di magazzino.
- Verifica degli impianti elettrici:
Ispezioni regolari di cablaggi, prese e apparecchiature elettriche prevengono cortocircuiti o surriscaldamenti. Dispositivi difettosi vanno riparati o sostituiti immediatamente.
- Formazione antincendio per il personale:
Il personale dovrebbe essere regolarmente istruito in materia di antincendio: riconoscimento delle fonti di pericolo, comportamento corretto in caso di incendio e uso delle attrezzature di emergenza.
Danni da acqua e inondazioni
Le inondazioni sono causate da condizioni meteorologiche estreme, come piogge torrenziali o piene, ma anche da tubazioni difettose, tetti che perdono o impianti sprinkler danneggiati. Merci particolarmente sensibili come elettronica, prodotti cartacei o beni deperibili sono a rischio. I danni da acqua distruggono le scorte e possono compromettere la struttura dell’edificio.
Misure:
- Creare aree di magazzino impermeabili:
Soglie a pavimento o sigillature impediscono all’acqua di penetrare nelle zone sensibili. Le aree particolarmente esposte dovrebbero essere dotate di materiali impermeabili per minimizzare i danni.
- Controllo dell’umidità e sistemi di allarme precoce:
Igrometri e misuratori di umidità aiutano a riconoscere tempestivamente valori critici. Sensori acqua o sistemi di allarme rilevano perdite o allagamenti e avvisano in tempo i responsabili.
- Verifica di tubazioni e impianti sprinkler:
Manutenzione e ispezioni regolari di tubazioni, sistemi sprinkler e sigillature del tetto prevengono perdite e allagamenti. I difetti vanno riparati immediatamente, prima che si verifichino danni maggiori.
- Distanza dal pavimento:
Scaffalature e superfici di stoccaggio dovrebbero essere progettate in modo che le merci non poggino direttamente a terra. Pallet o sistemi di scaffalatura con sufficiente luce dal suolo proteggono le scorte dall’acqua che risale.
- Gestione delle emergenze in caso di alluvione:
Un piano di emergenza ben congegnato per eventi alluvionali deve contenere istruzioni chiare su come mettere rapidamente in sicurezza le merci ed evacuare il personale. Barriere mobili o sacchi di sabbia possono essere utilizzati come difese temporanee.
Furti e vandalismo
Furti e atti di vandalismo sono fastidiosi e innescano una lunga catena di conseguenze. Porte insufficientemente protette o una sorveglianza carente offrono ai potenziali autori un’opportunità. Oltre alle perdite finanziarie dirette dovute alle merci rubate, spesso insorgono costi indiretti per articoli danneggiati o sabotaggi alla struttura. Particolarmente a rischio sono le merci di alto valore come elettronica, gioielli o beni facilmente trasportabili.
Misure:
- Migliorare il controllo degli accessi:
Sistemi di accesso elettronici con badge personalizzati o codici garantiscono che solo persone autorizzate possano entrare in magazzino. Ingressi e uscite dovrebbero essere registrati per poter rintracciare accessi non autorizzati.
- Installare sistemi di videosorveglianza:
Telecamere ad alta risoluzione con rilevamento del movimento monitorano 24/7 le aree critiche e gli ingressi. Le registrazioni servono sia da deterrente sia come prova in caso di sinistro.
- Illuminazione di sicurezza:
Sensori di movimento e un’illuminazione intensa nelle aree interne ed esterne riducono le opportunità per ladri e vandali. Le zone buie e poco visibili dovrebbero essere illuminate miratamente.
- Formazione del personale:
Il personale dovrebbe essere formato a riconoscere e segnalare immediatamente comportamenti insoliti o sospetti. La consapevolezza delle misure di sicurezza riduce il rischio di errori umani.
- Protezione separata dei beni di valore:
Le merci di alto valore dovrebbero essere stoccate in aree chiudibili o in container appositamente protetti. Sistemi di allarme e misure di sicurezza aggiuntive aumentano la protezione.
- Coinvolgere servizi di sicurezza esterni:
In magazzini più grandi o in sedi particolarmente esposte, pattugliamenti regolari di servizi di sicurezza esterni possono essere sensati. Aumentano la presenza e scoraggiano i potenziali autori.
3. Rischi organizzativi e tecnici
Debolezze organizzative e tecniche compromettono in modo significativo il regolare funzionamento del magazzino. Errori nella gestione delle scorte, guasti tecnici o personale insufficientemente formato causano spesso ritardi evitabili e costi aggiuntivi.
Gestione errata delle scorte
Una gestione delle scorte insufficiente o errata è una delle cause più frequenti di problemi organizzativi in magazzino. Merci etichettate in modo improprio o principi di stoccaggio scorretti portano alla perdita o al deperimento degli articoli.
Ciò include anche l’assenza di un controllo adeguato dei processi fondamentali come FIFO (First In, First Out) e LIFO (Last In, First Out).
Misure:
- Introdurre un software di gestione del magazzino:
Un moderno sistema WMS monitora le scorte in tempo reale, supporta il rispetto dei principi di stoccaggio e automatizza processi chiave come etichettatura e tracciabilità delle merci.
- Standard per etichettatura e stoccaggio:
Metodi uniformi di etichettatura con codici a barre o tag RFID garantiscono un’identificazione rapida delle merci. Regole chiare per il deposito evitano errori.
- Verifiche periodiche delle scorte:
Inventari e controlli ciclici a intervalli prestabiliti aiutano a individuare e correggere tempestivamente le discrepanze.
- Formazione del personale:
Il personale deve conoscere i fondamenti della gestione delle scorte e le tecnologie utilizzate. Formazioni regolari assicurano una comprensione uniforme.
Interruzioni di sistema dovute a problemi tecnici
Problemi tecnici come errori software, guasti hardware o blackout rappresentano un rischio significativo per le operazioni di magazzino. Un improvviso arresto del sistema paralizza l’attività e interrompe le catene di fornitura. In magazzini automatizzati le aziende dipendono in modo particolare dall’affidabilità della tecnologia.
Misure:
- Implementare sistemi di backup:
Backup regolari dei dati e sistemi ridondanti assicurano che un problema tecnico non porti al blocco totale dell’operatività.
- Dispositivi di alimentazione di emergenza:
Gruppi di continuità (UPS) o generatori mantengono l’operatività in caso di interruzione di corrente, soprattutto in magazzini automatizzati o a temperatura controllata.
- Manutenzione regolare:
Attrezzature e sistemi tecnici dovrebbero essere verificati e manutenuti a intervalli fissi per individuare precocemente i difetti.
- Garantire il supporto IT:
Un team IT in grado di reagire rapidamente ai problemi minimizza i tempi di fermo e assicura un funzionamento senza intoppi.
Carenza di formazione del personale
In un magazzino diverse figure collaborano come ingranaggi di un orologio. Se un ingranaggio è difettoso, ne risentono anche gli altri. Per questo le formazioni regolari sono particolarmente importanti. Manipolazione impropria della tecnologia, scarsa conoscenza delle norme di sicurezza o incomprensioni nei processi causano ritardi e aumentano i rischi per tutti i soggetti coinvolti.
Misure:
- Introduzione di programmi di formazione:
Formazione continua su tecnologie, standard di sicurezza e metodi di lavoro efficienti assicura personale ben preparato.
- Ottimizzare i processi di onboarding:
I nuovi dipendenti dovrebbero ricevere un’introduzione approfondita ai flussi di magazzino per evitare errori fin dall’inizio.
- Documentazioni di processo standardizzate:
Descrizioni di processo chiare e facilmente comprensibili aiutano a evitare fraintendimenti e a standardizzare le procedure.
- Cicli di feedback e miglioramento:
Il personale dovrebbe poter fornire feedback su processi e formazioni. Ciò favorisce una cultura di miglioramento continuo.
Come le aziende possono ridurre i rischi in magazzino
Una gestione del rischio efficace in magazzino si basa su una combinazione di misure preventive, ottimizzazione tecnica e copertura finanziaria. Le aziende minimizzano i pericoli con un concetto di sicurezza ben studiato e le attrezzature adeguate. Allo stesso tempo, le assicurazioni offrono un’importante protezione dalle conseguenze finanziarie di eventi imprevisti.
Concetti di sicurezza per i dipendenti
La prevenzione inizia con regole di comportamento chiare e formazione. Istruzioni regolari in materia di salute e sicurezza sul lavoro e l’uso dei DPI riducono in modo significativo i rischi di infortunio. Misure aggiuntive come la separazione di percorsi pedonali e corsie di marcia o la segnaletica di sicurezza garantiscono un ambiente di lavoro sicuro.
Ottimizzazione dei sistemi tecnici
Il software di gestione del magazzino (WMS) e i sistemi di trasporto senza conducente (FTS/AGV) riducono gli errori umani e assicurano un flusso regolare. La manutenzione periodica di macchine e attrezzature previene i fermi. Inoltre, sistemi di backup e gruppi elettrogeni di emergenza garantiscono la continuità operativa anche in caso di guasti tecnici.
Assicurazioni contro i danni finanziari
Nonostante tutte le precauzioni, rimangono rischi residui. Le aziende dovrebbero quindi dotarsi di assicurazioni adeguate. Polizze di responsabilità civile, contro l’incendio e contro il furto proteggono da grandi perdite finanziarie e assicurano stabilità economica in caso di sinistro.
Il vostro magazzino è sufficientemente sicuro?
La sicurezza in magazzino inizia con il controllo regolare dei sistemi di scaffalatura utilizzati. Secondo la norma europea EN 15635:2008, i gestori sono obbligati a far verificare annualmente da una persona competente le attrezzature di stoccaggio come scaffalature a mensola a sbalzo, portapallet o verticali. Inoltre, i gestori sono invitati a effettuare a intervalli regolari controlli visivi autonomi.
Perché l’ispezione delle scaffalature è così importante?
Le attrezzature di stoccaggio sono considerate strumenti di lavoro e devono essere sempre in condizioni perfette per garantire la sicurezza dei dipendenti. Un rilevamento precoce dei danni protegge da gravi incidenti, elevati costi di riparazione e perdita delle caratteristiche di sicurezza.
OHRA vi offre una ispezione professionale delle scaffalature secondo EN 15635, adattata ai vostri sistemi di stoccaggio. I nostri ispettori qualificati controllano a fondo i vostri impianti e documentano tutti i risultati in un verbale di ispezione.
Il nostro safety check comprende:
- Controllo delle scaffalature secondo EN 15635 e gli standard di fabbrica OHRA
- Ispezione visiva effettuata da ispettori certificati di scaffalature
- Verbale finale di ispezione e bollino di controllo
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