Analisi ABC nel magazzino

Già negli anni ’50 economisti curiosi cercavano modi per utilizzare in modo più efficiente le risorse scarse. Da ciò è nato il metodo ABC, che in seguito ha trovato applicazione anche nella logistica di magazzino. Il suo nucleo è semplice: non tutti gli articoli sono ugualmente importanti. Alcuni pochi influenzano maggiormente fatturato e profitto, mentre altri impegnano meno capitale e richiedono meno attenzione.

L’analisi ABC mostra immediatamente al personale di magazzino quali beni vengono movimentati spesso e quindi dovrebbero essere stoccati a portata di mano e quali, invece, sono necessari solo raramente. Evidenzia le differenze in termini di quota di fatturato, frequenza di rotazione e priorità.

Analisi ABC nella gestione del magazzino secondo A, B e C

L’analisi ABC nelle operazioni di magazzino si basa sul principio di Pareto, noto anche come regola 80/20. Esso afferma che una piccola parte degli articoli (circa il 20%) è di norma responsabile della maggior parte del fatturato o della rotazione delle scorte (circa l’80%). Può tuttavia riferirsi anche al valore di consumo, all’immobilizzo di capitale o ad altri indicatori. Ne deriva la classificazione delle scorte in tre classi:

Beni di classe A

I beni di classe A costituiscono solo una piccola parte dell’assortimento — di solito circa il 20% — ma sono responsabili fino all’80% (ad es. del fatturato). Tipici rappresentanti sono le aziende della costruzione di macchine e della lavorazione dei metalli. In tali contesti rivestono un ruolo centrale componenti ad alto valore, prodotti elettrici o pezzi di ricambio. 

Beni di classe B

Questi beni si collocano a metà. Rappresentano circa il 30% della quantità, ma ad esempio sono meno rilevanti in termini di fatturato. I dipendenti ricorrono spesso a componenti standard o utensili, ma non in ogni fase di lavoro.

Beni di classe C

Comprendono il maggior numero di articoli (spesso fino al 50% delle scorte), ma contribuiscono solo in misura ridotta al fatturato. Si tratta prevalentemente di prodotti a basso valore o a bassa frequenza di rotazione, come viti, minuteria o materiali di imballaggio.

Indicatori dell’analisi ABC

Affinché l’analisi ABC in magazzino non resti un esercizio teorico ma fornisca risultati concreti, occorrono indicatori chiari e un controllo continuo delle scorte. Si possono suddividere, in linea generale, in indicatori economicamente rilevanti e indicatori operativi.

Indicatori economicamente rilevanti

Quota di valore

La quota di valore descrive quanto è grande la partecipazione di un articolo al valore complessivo del magazzino. I beni di classe A spesso rappresentano solo una piccola parte della quantità, ma costituiscono la quota maggiore del valore. Impegnano più capitale e hanno quindi il maggiore impatto su fatturato e profitto.

Valore complessivo

Il valore complessivo — detto anche valore delle scorte — comprende la somma di tutte le giacenze. Costituisce la base per la classificazione in beni di classe A, B e C. Le aziende confrontano il valore dei singoli gruppi di articoli con il valore totale delle scorte per determinarne la priorità.

Immobilizzo di capitale

Ogni giacenza immobilizza capitale. Maggiore è il valore di un articolo, maggiore è l’immobilizzo. Qui sono particolarmente determinanti i beni di classe A, poiché spesso bloccano ingenti somme in magazzino. Questo indicatore è importante per la pianificazione della liquidità e la gestione strategica.

Margine di profitto

Oltre al puro fatturato, può essere rilevante anche il margine di profitto. Alcuni beni generano alti ricavi ma, a causa dei costi unitari elevati, sono poco redditizi. Per questo in pratica le aziende considerano spesso anche il margine di contribuzione, per mantenere il focus sugli articoli realmente profittevoli.

Indicatori operativi

Quota quantitativa

La quota quantitativa indica quante merci di un determinato gruppo sono presenti rispetto al totale delle scorte. Tipicamente i beni di classe C costituiscono la maggioranza delle voci, ma hanno una quota di valore ridotta. Questo indicatore aiuta a pianificare in modo sensato le superfici di magazzino e a evitare eccedenze.

Frequenza di rotazione

La frequenza di rotazione mostra quanto spesso una merce viene movimentata o venduta in un determinato periodo. I beni con alta frequenza di rotazione dovrebbero quindi essere stoccati nelle immediate vicinanze dell’uscita merci. Per le scorte con bassa rotazione è sufficiente uno stoccaggio salvaspazio nelle aree periferiche.

Scorta di sicurezza

La scorta di sicurezza descrive la quantità minima che deve essere sempre disponibile in magazzino per evitare interruzioni nelle forniture. Proprio per i beni decisivi per il processo produttivo o per il fatturato, una scorta di sicurezza sufficientemente elevata è indispensabile.

Costi di magazzino

Ogni posto di stoccaggio genera costi — dall’elettricità al personale fino all’affitto. Questi sono registrati come costi di mantenimento delle scorte. In particolare per i beni di classe B e C con bassa quota di valore conviene un’analisi accurata, poiché scorte eccessive immobilizzano inutilmente capitale e spazio.

Livello di servizio

Un indicatore importante per la pratica di magazzino è il livello di servizio. Descrive quanto affidabilmente il magazzino riesce a soddisfare la domanda. Carenze frequenti sui beni di classe A incidono subito negativamente sul fatturato, mentre una carenza nei beni di classe C è di norma meno grave.

Applicazione dell’analisi ABC nella quotidianità del magazzino

Solo quando le aziende applicano con coerenza i risultati dell’analisi ABC e strutturano di conseguenza il magazzino possono beneficiare dei vantaggi del metodo. Chi posiziona correttamente i beni A, B e C accorcia i percorsi, accelera i processi e risparmia tempo prezioso. Al contempo, questa suddivisione consente ai collaboratori di lavorare in modo ancora più efficiente.

Adattare il layout del magazzino

I beni di classe A devono essere collocati vicino all’uscita merci e alle aree di picking, in modo da essere sempre rapidamente accessibili. I beni di classe B trovano posto nelle zone intermedie, mentre i beni di classe C possono essere stoccati ai livelli superiori o in aree di scaffalatura più lontane. 

Zonizzazione del magazzino

Oltre alla suddivisione in aree A, B e C, molte aziende considerano ulteriori fattori come zone di temperatura, grado di rischio o volume degli articoli. In questo modo nasce un magazzino organizzato non solo in modo economico, ma anche sicuro e pratico.

Gestire i flussi di merce

Il personale risparmia tempo quando può prelevare le merci percorrendo tragitti brevi, effettuare trasporti rapidamente e seguire percorsi chiari. Strutture automatizzate li supportano spostando automaticamente le scorte nella categoria appropriata.

Quali sistemi di stoccaggio si adattano al metodo ABC?

Anche la migliore analisi resta inefficace se non viene messa in pratica. Solo la corretta struttura di scaffalatura consente di collocare i beni A, B e C in magazzino in modo che la loro importanza sia sempre visibile. Strutture chiare facilitano l’orientamento, accelerano i processi e garantiscono l’uso ottimale delle superfici di valore.

Direttamente all’uscita merci

Per avere i beni di classe A sempre pronti, le aziende li collocano nelle immediate vicinanze della spedizione. Scaffalature portapallet direttamente all’uscita merci garantiscono tempi di accesso brevi, rapido rifornimento e percorsi di trasporto minimi. Così i collaboratori risparmiano tempo prezioso e possono concentrarsi sui prodotti più importanti.

Nelle aree intermedie

I beni di classe B richiedono meno attenzione rispetto a quelli di classe A, ma devono essere regolarmente disponibili. Scaffalature portapallet standard oppure scaffalature cantilever offrono la flessibilità necessaria: il personale può prelevare rapidamente la merce, adattare gli scaffali all’occorrenza e così rispondere ai requisiti variabili. Ciò garantisce processi fluidi senza inutili perdite di spazio.

Nelle aree periferiche

I beni di classe C sono richiesti raramente dal personale e sono quindi ideali per postazioni lontane dai percorsi principali. Capannoni a scaffalature oppure soppalchi offrono la soluzione adatta: creano spazio di stoccaggio aggiuntivo in altezza o ai margini del magazzino e impediscono che le aree di lavoro preziose vengano bloccate. Così rimane spazio sufficiente per gli articoli più importanti.

Automazione e analisi ABC

L’analisi ABC indica dove le aziende dovrebbero concentrare l’attenzione. Ciò non significa però che il carico di lavoro si riduca automaticamente. L’aggiornamento continuo dei dati e la gestione manuale dei movimenti merci richiedono tempo. Con l’automazione tali attività possono essere svolte più rapidamente, senza errori e in modo più efficiente. L’analisi può così esprimere tutto il suo potenziale.

Aumentare la velocità grazie all’automazione

Le navette e la tecnologia di convogliamento movimentano le merci automaticamente attraverso il magazzino, senza intervento manuale. Le navette scorrono su rotaie tra le corsie degli scaffali, prelevano gli articoli e li portano direttamente ai punti di trasferimento. Nastri trasportatori o rulliere spostano poi le merci senza soluzione di continuità — fino al commissionamento o alla spedizione. In questo modo si riducono i tempi di attesa e i beni di classe A sono disponibili molto più rapidamente.

Garantire la flessibilità con scaffalature compattabili

A differenza dei concetti di scaffalatura rigidi, le scaffalature mobili/compattabili adattano la propria posizione in modo flessibile. Azionamenti motorizzati allargano gli scaffali all’occorrenza e aprono automaticamente il corridoio necessario all’accesso. Così le aziende riducono gli spazi inutilizzati e aumentano l’efficienza per i beni di classe B e C, le cui scorte cambiano frequentemente.

Controllo intelligente tramite software

Senza supporto digitale i dipendenti dovrebbero monitorare manualmente le variazioni, registrare i movimenti e definire autonomamente le priorità. Un sistema di gestione del magazzino automatizza queste attività: assegna gli articoli alle zone adeguate, segnala subito le deviazioni e adegua continuamente la classificazione. In tal modo l’impegno per la gestione delle scorte si riduce sensibilmente e il personale può concentrarsi maggiormente sulle attività operative.

Limiti ed estensioni nella pratica di magazzino

Limiti del metodo

Nella pratica quotidiana di magazzino si evidenzia che la sola analisi ABC non è sempre sufficiente. Fornisce una classificazione chiara, ma trascura aspetti importanti. Un articolo a bassa quota di valore può essere comunque critico se è regolarmente necessario per la produzione. La classica analisi ABC non tiene conto dei picchi stagionali di domanda, delle fluttuazioni di vendita o dei rischi dei fornitori.

Estensioni nella pratica

Per questo molte imprese adottano estensioni. Un metodo diffuso è la combinazione con l’analisi XYZ, che rende visibili le oscillazioni dei consumi. Inoltre, si possono ponderare maggiormente fattori come scorta di sicurezza, livello di servizio o costi di magazzino per decisioni più realistiche. Con l’ausilio di software moderni, tali criteri possono essere calcolati automaticamente, così che la classificazione resti dinamica e non più basata solo su valori storici rigidi.

Conclusione: implementare con successo l’analisi ABC nella logistica

L’analisi ABC nella gestione del magazzino evidenzia chiaramente quali beni devono essere messi a fuoco e dove le aziende possono risparmiare risorse. Per domande sull’ottimizzazione della gestione del magazzino il team OHRA è a disposizione. Chi trasferisce con coerenza la classificazione al layout del magazzino, ai sistemi di scaffalatura e all’automazione accorcia i percorsi, riduce i costi e aumenta l’efficienza nella quotidianità.

In combinazione con strategie di sostenibilità, il valore aggiunto è ancora maggiore. Quali misure hanno l’impatto più forte è illustrato nel nostro articolo sul magazzino sostenibile.